鋁合金型材憑借其獨特的優(yōu)勢特點被廣泛應(yīng)用于各個領(lǐng)域，生產(chǎn)鋁合金型材常會用到四種工藝，分別是鑄錠、擠壓、熱處理和表面處理，這四種生產(chǎn)工藝各自具有不同的特點，為了讓用戶更好的了解鋁合金型材的生產(chǎn)工藝，下文將做具體說明。

鑄錠。該工藝過程包括配料、熔煉、鑄造、均熱等主要工序，形成一定化學(xué)成分和外形尺寸的鑄錠。配制好的原材料，在煤氣爐或電爐中熔煉。熔煉后的熔體經(jīng)過靜置爐、流槽、流盤、過濾器直到結(jié)晶器內(nèi)，再經(jīng)水冷，形成一定形狀的鑄錠。為保證鑄錠表面光潔，采用磁力鑄造或熱頂鑄造法，進(jìn)行多模(多結(jié)晶器)鑄造。鑄錠均熱，是使鑄造狀態(tài)的金相組織均勻化，使主要的強化相溶解。均熱是在均熱爐內(nèi)進(jìn)行。均熱提高了鑄錠的塑性，有利于提高擠壓速度，延長擠壓模具的壽命，改善擠壓型材的表面質(zhì)量。

擠壓。擠壓成型是在鑄錠加熱、擠壓、冷卻、張力矯直、鋸切等工序構(gòu)成的一條自動生產(chǎn)線上進(jìn)行。生產(chǎn)線上的設(shè)備，包括感應(yīng)加熱爐、擠壓機(jī)、出爐臺、出料運輸機(jī)、鋁合金型材提升移送裝置、冷床、張力矯直機(jī)、貯料臺、牽引機(jī)、鋸床等。鑄錠的加熱溫度一般控制在400℃~520℃，溫度過高或過低都將直接影響擠壓成型。

擠壓機(jī)一般采用單動油壓機(jī)，其噸位在1200噸~2500噸之間。擠壓機(jī)的擠壓筒直徑大小，隨擠壓機(jī)噸位大小變動，擠壓機(jī)噸位大，擠壓筒直徑也大。擠壓筒直徑一般在150mm~300mm范圍內(nèi)。擠壓工具工作溫度為360℃~460℃，擠壓速度20m/min~80m/min。擠壓工具主要包括模具。擠壓模具根據(jù)結(jié)構(gòu)特點分為平模、分瓣模、舌型模和分流組合模。生產(chǎn)鋁合金門窗型材多用平模和分流組合模。出料臺接收來自擠壓機(jī)擠出的型材，并把型材過渡到出料工作臺。出料工作臺多是橫條運輸機(jī)型，其橫條運動速度與擠壓速度同步。冷床多為步進(jìn)梁式，下面安裝有相當(dāng)數(shù)量的風(fēng)機(jī)，保證型材均勻冷卻，使型材在矯直前溫度低于70℃。張力矯直機(jī)帶有扭轉(zhuǎn)鉗口，可以邊扭轉(zhuǎn)校正邊拉伸矯直。張力矯直機(jī)后是貯料臺，向鋸床工作臺提供型材，鋸床按定尺鋸斷型材。

熱處理。通過不同的淬火和時效制度,使鋁合金型材得到應(yīng)有的力學(xué)性能。

表面處理。表面處理可增強型材外表美觀程度，并延長鋁合金型材的使用壽命。鋁合金型材的表面處理，也可進(jìn)行著色處理，可經(jīng)自然氧化著色法、電解著色法和浸漬著色法獲得。

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