上一期我們大概了解了在鋁型材生產(chǎn)過程中，減少廢料是直接提升鋁型材成品率的方法，更而有效的降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本，今天我們就合大家聊聊提升工業(yè)鋁型材成品率的具體方法：

　1、減少鋁型材幾何廢品的措施 

　　正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施.鑄錠長度不是先擠壓后再計算.而是要先計算后再擠壓.

　　現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐.相比短棒加熱爐.減少了鋁屑的損耗.因模具使用壁厚變化.對鑄長控制更加靈活精確.大大提高了成品率.但很多企業(yè)在使用長棒熱剪爐后.忽略了對鑄長的計算.而直接交此項工作交給操作工去控制.而操作工往往是根據(jù)經(jīng)驗先下一條棒.觀察出材長度.如果差異大.繼續(xù)調(diào)整.通常需要3棒左右才能得到準(zhǔn)確的長度.在這個過程中.已經(jīng)產(chǎn)生了不短的廢料.這樣既降低了生產(chǎn)效率.又降低了成品率. 

　　正確的做法是.模具初始生產(chǎn)時.由工藝控制部門計算出鑄錠的長度.多次上機的模具生產(chǎn)時.根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長.略加約5～10MM.在出材時觀察出材長度.如有差異進行微調(diào).這樣第二棒就很精確了.有資料說明.使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率.在實際生產(chǎn)中提高2～3個百分點是完全可行的. 

　　另外在選擇定尺個數(shù)或制品長度時.在保證擠壓機能順利擠壓的前提下.冷床長度又足構(gòu)長時.盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度.也即可能選擇較長的鑄錠.這也是降低工藝幾何廢料的百分?jǐn)?shù)和提高成品率的有效方法.

　　2、從技術(shù)層面提高成品率的措施

　　提高模具設(shè)計、制造水平.減少試模次數(shù).是提高成品率的重要技術(shù)措施.一般沒此試模都耗費1～3支鑄錠.使成品率降低0.5～1%.由于模具的設(shè)計.制造水平低.有的產(chǎn)品要修模、試模3～4次甚至更多次才能出成品.無形中使成品率降低2～5%,這不僅會造成經(jīng)濟損失.而且由于反復(fù)試模.會延長生產(chǎn)周期. 

　　現(xiàn)代模具提出零試模概念.即模具制造出來以后.不需要試模.可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品.采用模擬設(shè)計軟件.有限元分析.設(shè)計可以全部在電腦里完成.也可以通過電腦模擬試模.模腔加工在自動加工中心里面完成.整個模具的加工都是高精度完成.因此模具的質(zhì)量非常高.上機合格率在90%以上.可以提高成品率2～6%.

　　3、適當(dāng)加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率

　　各個鋁材廠均有一系列的機臺.各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比.冷床長度、制品的外截圓.擠壓筒長度直徑.來確定產(chǎn)品放在相應(yīng)的機臺上生產(chǎn).實踐證明.同樣規(guī)格的制品.放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn).由于擠壓系數(shù)的不同.對制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響.其成品率也會產(chǎn)生差異.擠壓機噸位較大時.擠壓系數(shù)較大.成品率較高.而擠壓費用接近.

　　4、提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提

　　鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原材料.鑄錠組織的均勻.晶粒細小、無夾渣.氣孔、偏析、裂紋等缺陷.不僅可以降低擠壓力.提高擠壓速度.提高產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量.而且可以減少制品表面氣泡.氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷.較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出.但會造成型材表面梨痕.造成一定長度的的廢料.而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除.引起塞?；蛑破烽_裂.更換模具.這將嚴(yán)重影響成品率.拉伸矯直時使用相應(yīng)墊具.減少頭尾料的切除長度 

　　型材在拉伸矯直時.很多企業(yè)沒有設(shè)計相應(yīng)墊具.特別是一些大懸壁型材及空心型材.導(dǎo)致型材頭尾變形量過大.而在成品鋸切時.變形部分必須切掉.這樣就造成了成品率下降.

　　墊具可以使用硬木或者鋁塊.設(shè)計時盡量減少墊具的規(guī)格.增加墊具的通用性.對于懸壁較長又有封閉截面的型材.矯直時在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架.從而減少長度方向的變形量.夾具必須有專人設(shè)計.專人管理.并指導(dǎo)工人使用.

　　同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現(xiàn)象.必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制. 

　　5、加強鋁型材擠壓模具及生產(chǎn)原始記錄的管理 

　　模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的.模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況.維修情況.出材情況.原始記錄必須能真實顯示出.支重.鑄長、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù). 

　　現(xiàn)在很多的企業(yè)也實現(xiàn)了電腦化數(shù)據(jù)管理.但在實際運用中還有很長的路要走. 

　　6、使用無壓余擠壓減少幾何廢料 

　　固定墊無壓余擠壓.是將擠壓墊固定在擠壓桿上.并對二者作一定改造.使擠壓筒不退時.壓墊也容易與鑄錠分離.然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒.與上一根鑄錠的剩余一起擠壓.這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余.可根據(jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定多少支鑄剪壓余一次.通常40—50根剪一次.

　　7、優(yōu)化鋁型材擠壓工藝.減少技術(shù)廢料

　　影響技術(shù)廢料的擠壓工藝有很多方面.它涵蓋了整個擠壓生產(chǎn)過程.主要包括：鑄錠質(zhì)量.工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運裝卸、時效熱處理等.除了制定先進、科學(xué)的生產(chǎn)工藝外.還要正確嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程、提高工人的熟練程度和責(zé)任心.

　　盡量減少每班生產(chǎn)的品種.只安排3～5個品種每班.提高單套模具一次上機生產(chǎn)量.上機品種越多帶走的模具鋁越多.成品率越低.

 　　模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產(chǎn)模具的使用

　　試模次數(shù)越多.帶走的模具鋁越多.成品率越低.所以必須提高模具的設(shè)計及制作水平. 

　　生產(chǎn)模具要精心維修、合理氮化、及時保養(yǎng).保證每次上機合格率高.成型度好.耐用度高.如果每班因模具維修不合格.導(dǎo)致3～4個品種上機生產(chǎn)失敗.成品率至少會降低一個百分點.

　　鋁型材擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等.主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心.其次是合理維修擠壓筒.正確加熱.保證筒端面平整.消除各種擠壓筒與模具配合不良的現(xiàn)象.定期清理擠壓筒內(nèi)壁的殘鋁.檢查內(nèi)孔壁有無損傷.正確使用模墊.提高模具支撐強度. 

　　擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者.對制品組織.力學(xué)性能、表面質(zhì)量有很大影響.也會影響成品率.此外三者會影響制品的長度.鑄棒溫度高.擠出速度快、冷卻速度低時.會使制品擠出后的長度增加.增長率可達0.5%～1%.也就影響了型材的線密度.所以穩(wěn)定的工藝可以提高成品率.

 　　完善擠壓后續(xù)工序.避免造成技術(shù)廢品.擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運.主要注意型材的擦花碰傷. 

　　8、一模多孔擠壓可以提高成品率 

　　對于某些制品適合多空擠壓時.盡可能采用多孔擠壓.不僅可以減少擠壓系數(shù).降低及壓力.而且可以提高成品率.在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%～4%.

　　擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù).它關(guān)系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低.擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣.一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度.而擠壓速度是一個經(jīng)驗性很強的工藝參數(shù).不同合金狀態(tài)不同斷面的型材.選用擠壓速度不同.同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響.前后的擠壓速度也不相同.要正確地控制好擠壓速度應(yīng)做到： 

　　熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍.并注意觀察在該擠壓速度對鋁型材的影響.如表面質(zhì)量.成型度等.

　　熟悉擠壓設(shè)備控制擠壓速度的能力.有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制.有的只有PLC控制.有的兩者都沒有.當(dāng)給定一個擠壓速度后.有的擠壓機開始可以按這個速度擠壓.隨著擠壓筒內(nèi)的坯料的逐漸減少.擠壓力降低.制品的流出速度會越來越快.有時會使制品的后產(chǎn)生裂紋.因此就要即使地調(diào)整擠壓速度.只有了解設(shè)備狀態(tài).才能恰當(dāng)?shù)恼{(diào)整、控制擠壓速度. 

　　了解不同的模具對擠壓速度產(chǎn)生的影響.一般來說平模（實心型材）的擠壓速度比分流模（空心型材）的擠壓速度大.但同一類模具、同一斷面形狀的制品.由于設(shè)計和制造水平不同.擠壓速度不同.特別是斷面有壁厚差.或有開口的半空心型材.與模具有很大的關(guān)系.只有使用模具設(shè)計的某一擠壓速度為好.速度太快或太慢都易產(chǎn)生扭擰.開收口現(xiàn)象.

　　9、通過加強首檢和過程檢驗降低廢品的產(chǎn)生

　　鋁材外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等.主要靠試模后支棒由主機手在出料時檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生.一般壁厚公差要從負(fù)公差開始控制.因為隨著制品的陸續(xù)生產(chǎn).由于模具的逐漸磨損.制品壁厚會逐漸變厚.對于大懸壁的型材.在拉伸矯直時要認(rèn)真對照圖紙檢查.控制合理的拉伸量.

　　表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等.往往不是每一根制品全部出現(xiàn).需要通過主機手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序.互相檢查.共同監(jiān)督將表面存在的廢品調(diào)出.

　　如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷.到成品鋸切時發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象.就要從冷床的轉(zhuǎn)化過程中檢查.是否運輸皮帶、撥料器等某些部位有堅硬突出造成制品劃傷.

　　質(zhì)量管理是全員、全過程的管理.每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān).做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合.才能有效的將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài).人為的控制和提高成品率. 

　　通過以上措施可以使幾何廢料減少.可見減少幾何廢品是企業(yè)一項重要的技術(shù)管理措施.對高經(jīng)濟效益有很大的意義. 

　　提高鋁型材擠壓坯料的成品率是要在擠壓生產(chǎn)全面細致的工作過程.不僅技術(shù)工藝方面要到位.管理方面也要扎實到位.做到實處.我國鋁型材企業(yè)成品率提升尚有很大的空間.成品率提升將是一個持續(xù)的過程.提高成品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量是緊密相連的.是一個企業(yè)技術(shù)和管理水平的綜合體現(xiàn).